注塑成型是利用壓力在金屬模型里壓入熱熔塑料冷卻固結(jié)成型的方法，又稱注射成型或注射模塑。大連注塑成型生產(chǎn)周期短，幾乎不進行后處理，能一次成型外形復(fù)雜、尺寸精確的塑料制品。

它生產(chǎn)效率高，易于實現(xiàn)自動化操作，適用于家用電器和辦公自動化設(shè)備等的外部包裝件的成型生產(chǎn)，但成型設(shè)備及模具較貴。塑料制品的成型方法很多，但從原理上來看，這些成型加工都要經(jīng)過三個基本階段：熔化（可塑化階段）、流動（成型階段）、固化（冷卻階段）。

塑料的成型方法通常有以下幾種：壓塑、注塑、擠塑、吹塑、壓延、層壓等。在生產(chǎn)中應(yīng)用較為廣泛的是注塑成型。直接進膠優(yōu)點：壓力損失??；制作簡單。缺點：澆口附近應(yīng)力較大；需人工剪除澆口（流道） ; 表面會留下明顯澆口疤痕。

點：形狀簡單，加工方便；去處澆口較容易。缺點： 膠件與澆口不能自行分離；膠件易留下澆口痕跡。注射溫度范圍較寬，熔融溫度為160℃，而分解溫度達270℃，因此料溫調(diào)節(jié)范圍寬，工藝性較好。故改善流動性，可從注射溫度著手。沖擊性差，耐磨性不好，易劃花，易脆 裂，故應(yīng)提高模溫，改善冷凝過程，去克服這些缺陷。

PC粘度大，熔料溫度高，流動性差，因此必須以較高溫度注塑（270－320℃之間），相對來說料溫調(diào)節(jié)范圍較窄，工藝性不如PMMA。注射壓力對流動性影響較小，但因粘度大，仍要較大注射壓力，相應(yīng)為了防止內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生，保壓時間要盡量短。