在注塑成型模具中，冷卻系統(tǒng)的設計非常重要。這是因為成型塑料制品只有冷卻固化到一定剛性，脫模后才能避免塑料制品因受到外力而產生變形。由于冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統(tǒng)可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。

  注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料制品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料制品溫度應冷卻至低于塑料制品的熱變形溫度，以防止塑料制品因殘余應力導致的松弛現(xiàn)象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

  注塑生產是把塑料顆粒通過加溫熔融后注塑成為預定形狀的一種生產行為。在這個過程中，有許多生產要素對最終的塑料產品的品質和生產效率產生著重要的影響。普通注塑成型的特點是：對注塑件的尺寸精度要求不高，一般是以可以組裝為標準，對注塑件的外觀要求相對比較高，必要時可能會利用二次加工（比如噴油）來改善外觀上的缺陷。

  塑料材料在生活中所占比例越來越高，而對于其質量的要求也越來越高，大連注塑成型作為重要的生產手段，對技術的提高也越來越迫切，而注塑成型制品的影響因素較多，但注塑成型加工工藝條件是重要的影響因素之一。

  由于成型過程的工藝參數(shù)直接決定了熔體在模腔中的流動狀態(tài),對制品質量有著最直接最深遠的影響,因此找到制品成型的最優(yōu)工藝條件,對成型過程進行工藝控制,是提高塑料制品質量的有效途徑。