塑件特性成型時熔融料與型腔表面接觸外層立即冷卻形成低密度的固態(tài)外殼。由于塑料的導(dǎo)熱性差，使塑件內(nèi)層緩慢冷卻而形成收縮大的高密度固態(tài)層。所以壁厚、冷卻慢、高密度層厚的則收縮大。

  注塑壓力高，熔融料粘度差小，層間剪切應(yīng)力小，脫模后彈性回跳大，故收縮也可適量的減小，料溫高、收縮大，但方向性小。因此在大連注塑成型時調(diào)整模溫、壓力、注塑速度及冷卻時間等諸因素也可適當(dāng)改變塑件收縮情況。

  在多組份注塑成型中，成型零件的各組份之間是完全分離的。所有組份都是表面可見的，體現(xiàn)出零件的外觀和功能。比如，鍵盤按鈕、帶標(biāo)志的開關(guān)或具有柔軟區(qū)域以增加舒適性的把手。除了可以在一個過程中生產(chǎn)多種顏色或材料的注塑成型零件，無需其他裝配或后續(xù)處理這一優(yōu)勢之外，成型技術(shù)的不斷改進(jìn)還可以帶來持續(xù)增長的效益。

  如果只需要一個模具就能完成生產(chǎn)，而且中間不需要打開模具，也不需要傳送預(yù)制零件，復(fù)合式注塑成型就具有顯著的優(yōu)勢。但是與多組份注塑成型相比，這種生產(chǎn)方式以嚴(yán)格的相序方式進(jìn)行，而不是平行作業(yè)。

  如果有兩種或更多組份，可以使用復(fù)合式注塑成型，但隨著組份數(shù)目的增加，模具的復(fù)雜性會急劇增加。由于需要的全部動作都可以在模具內(nèi)完成，因此不需要任何外部機器配件。但是，機器必須有足夠數(shù)量的可編程軸芯用于控制滑塊。