擠出成型過程中出現(xiàn)的氣泡、料花現(xiàn)象的解決方案！

    氣泡、料花產(chǎn)生的原因：氣泡造成的是由于模腔內(nèi)塑料不足，外圈塑料冷卻固化，（外快內(nèi)慢）內(nèi)部塑料產(chǎn)生收縮形成真空。如果是開模時瞬間出現(xiàn)多半是物料問題，如果是冷卻后出現(xiàn)的則屬于模具或注塑條件問題。影響因素：塑料含有水分和揮發(fā)物；料溫太高或太低；注射壓力太??；流道和澆口的尺寸太大；塑料干燥不夠，含有水分；塑料有分解；注射速度太快；模具排氣不良；從加料端帶入了空氣。

    流紋的解決辦法：

    蛇流紋：

    當澆口深度比模腔入口處深度小很多，而且充模速度很快，流體流動變化不穩(wěn)定的射流流動時，前面的射流已經(jīng)凝固，而后面的流動熔體充滿模腔，這時候就會在制品表面出現(xiàn)像蛇一樣的流紋。

特別在注射速度快、注塑壓力小或模具結(jié)構(gòu)不合理的情況下，熔體流動時進時停，PP結(jié)晶時快時慢，更易造成制品表面結(jié)晶度不一致，形成制品表面波浪紋。改變模具澆口角度，使模具澆口與模具動模夾角為4。

    解決措施：改變工藝條件。采用降低注塑速度的方法會逐漸消除射流效應，使熔體流動方式呈擴展流動，擴展流動會使制品具有較好的質(zhì)量，另外適當提高模溫和熔體溫度也會消減射流效應，也能使熔體流動成擴展流動。改變模具澆口尺寸。當澆口深度比模腔深度略小時，射流的出口膨脹作用使后面的熔體和前面流出不遠的射流前緣融合，從而使射流效應表面不明顯。當澆口深度等于或接近模腔深度時，充模速度低，形成擴展流。

    波浪紋：

    解決措施：改變工藝條件。采用中壓中速注射，隨著注射速度的增加，熔體在相同流支長度上冷卻時間減少，改變模腔結(jié)構(gòu)、增加制品厚度。制品厚度較大，熔體冷卻較慢，應力松弛時間相對延長，取向應力會減小，從而減少螢光紋。熱處理（烘箱烘烤或熱水煮）。熱處理使大分子運動加劇，松弛時間縮短，從而減少螢光紋。熔體在模腔內(nèi)流動時，靠近凝固層的分子鏈一端被固定在凝固層上，而另一端被臨近的分子鏈沿流動方向拉伸。因此在注塑速度小、注塑壓力大或制品厚度較薄的情況下，靠近模腔壁的熔體剪切力最強、取向度最大，高分子在流動中被拉伸表現(xiàn)出內(nèi)應力，致使制品表面出現(xiàn)。